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실행하기 쉬운 6시그마 DFSS 기법

또 다른 길
평범한 사람이 천재를 물리치는 방법
DFSS는 새로운 제품/서비스/프로세스 개발 단계에서 6시그마 수준을 확보하는 지속적인 프로세스 개선 활동이다.

대부분 無에서 有를 만들어 내는 경우가 많아 하나에서 열까지 따져 봐야 할 것도 많다. 그렇다면 DFSS는 머리 좋은 천재만 할 수 있는 것일까? 그렇지 않다. 세상 사람의 90% 이상이 평범하다고 볼 때 그들이 많은 일을 수행하고 있으며, 그러므로 DFSS는 그들에게 꼭 필요한 것이다. DFSS는 게으른 천재보다 평범하면서도 부지런한 사람에게 초점을 맞춘 과학적이고 체계적인 문제 해결 방법인 것이다.

6시그마 달성을 위한 보루
기존의 QC 활동이나 DMAIC 추진 방법론으로 최상의 6시그마 품질 수준을 달성할 수 있을까? 노력하면 안 될 일도 없지만 품질 문제의 발생 요인 중 48%가 고객의 요구를 충분히 반영하지 않았거나 제조 능력을 고려하지 않은 설계 요인에서 비롯된다는 사실로 볼 때, 기존 활동의 한계를 알 수 있다. 따라서 개발 단계부터 완벽한 품질 수준을 확보하는 DFSS가 6시그마를 달성하는 최선의 대응이다.

일반적으로,
-경험적 방법/ QC 7도구로는 3시그마 이상 도달하기 어렵다.
-DMAIC만으로는 최고 5.8시그마를 한계로 본다.

DFSS가 필요한 이유
① 설계 변경 비용을 최소화하라.
제품의 설계에서 납품 단계까지 발생된 비용을 일본 Ricoh 복사기의 예로 살펴보면, 납품 단계에서 발생된 비용이 설계 단계에 비해 무려 16,000배나 많이 발생하는 것으로 나타났다. DFSS는 설계 단계에서 비용이 들더라도 완벽한 품질 수준을 확보함으로써 불필요한 설계 변경 비용을 예방하자는 것이다. 설계 단계에서는 납품 단계에 비해 문제의 ‘발견’과 ‘예측’이 어렵지만 발견된 문제에 대한 ‘개선’은 훨씬 쉽다.

② 기존 개발 프로세스의 문제점을 극복하라.
-기획의 문제
시장과 고객의 올바른 조사와 분석 기술이 부족하여 설계 변경이 빈번하고 개발 일정이 지연되었다. 이를 극복하기 위하여 DFSS는 철저한 고객 조사와 시장 조사에서 출발한다.

-설계의 문제
기존의 개발 프로세스는 설계 Miss가 잦고 Lead Time이 지연되어 설계 완성도가 낮다. 그 결과 양산 단계 시작품으로 설계 Miss를 발견하는 경우가 많아 비용이 증가되었다.
DFSS는 이를 극복하기 위해 DMADV라는 체계적인 절차와 과학적인 기법을 제공한다.

-표준화의 문제
개발 과정에서 나온 Input과 Output뿐만 아니라 프로세스를 제때 정비하지 못해 양산 단계에서의 재작업이 많았다. DFSS는 새로운 프로세스를 정립시켜 누구나 할 수 있도록 하는 절차이다. 각 단계마다 진행 내용을 문서화하고 Design 단계에서 상세 설계를 마치면 새로운 표준서가 탄생한다. 이를 근거로 시범 적용과 양산을 하게 되므로 재작업이 적어진다. 새롭게 만들어진 표준은 양산 단계에서 DMAIC 개선 활동의 근간이 되고 계속 발전해 간다.

? 양산의 문제
개발 단계에 시간과 노력을 집중하지 못한 것이 양산 단계에서 문제를 낳게 되고 혼란을 초래하였다. DFSS는 기존 개발 업무의 역 생산성을 극복하기 위하여 개발 단계에 승부를 건다. 그렇게 함으로써 개발 단계에서 많은 시간을 투자한 만큼 전체 일은 적어지고 프로젝트도 빨리 끝낼 수 있게 된다.

DFSS는 언제 사용하는가?
① 프로세스가 현재 존재하지 않는 경우: 새로운 제품/서비스/프로세스를 도입할 때, 또는 새로운 업무를 기획할 때 DFSS의 길을 간다.
② 점진적인 개선이 충분하지 않은 경우: 현재 프로세스 수행 능력으로는 도저히 고객 요구 수준과의 Gap을 줄일 수 없을 때 DFSS로 극복한다.
③ 새로운 정보 시스템이나 기술을 실행하려는 경우: 엉터리 시스템과 잘못된 기술은 엄청난 낭비를 초래한다. 이 분야에서 사전에 에러를 예방하는 데 DFSS가 유용하게 쓰인다.

사무 간접 분야를 위한 DFSS
경영 활동에서 발생하는 낭비 비용(COPQ)을 생산과 사무 간접 부문으로 나누어 볼 때 낭비 비용의 70% 이상이 사무 간접 부문에서 발생하고 있다. 그러나 개선 활동의 활성화나 기법 측면에서의 지원은 제조 부문에 오히려 못 미친다. 그러므로 사무 간접 부문의 실패 비용을 최대한 회수하는 것이 기업 수익성 창출을 위한 중요한 일이며, 그 일을 가능하게 해주는 것이 바로 DFSS이다.

총제적 고객 만족을 이끌어 내기 위해서는 제조, R&D, 서비스, 사무 간접 등 전 분야에 걸친 DFSS 과제 추진이 필요하다. 그래서 각 분야의 특성에 맞는 추진 절차가 연구되었고 다음과 같이 두 분야로 나누어 통용되고 있다.

-R&D, 제조: DIDOV (Define, Identify, Design, Optimize, Validate)
-사무 간접: DMADV (Define, Measure, Analyze, Design, Verify)

중요한 것은  DIDOV, DMADV가 아니라 DFSS를 회사에 맞는 옷으로 갈아 입히는 것이다. 그래야 용어로 인한 혼란을 막을 수 있다.

DMAIC와 DMADV
6시그마 활동은 문제를 정의(Define)하는 것에서 출발한다. 문제를 알게 되면 개선의 기회가 보이게 되는데, 이때 첫 번째 결정을 하게 된다. 개선 대상에 대한 프로세스가 있으면 MAIC, 프로세스가 없으면 MADV를 따른다.

측정(Measure) 단계에서 고객의 목소리를 구체화하여 CTQ를 찾는 것은 똑같다. 그러나 분석(Analyze) 단계부터는 개념이 달라진다. DMAIC는 핵심 인자를 찾아가고 DMADV는 최적의 설계 개념을 찾아서 간다. 이쯤에서 DMAIC에서 DMADV로 가는 두 번째 결정을 하게 되는데 핵심 인자의 개선만으로 CTQ가 충분히 개선되지 않을 경우에 그러하다.

전체 최적화
DMAIC는 하나 혹은 두 개의 CTQ에 영향을 미치는 핵심 인자 개선에 초점을 맞추는 반면, DMADV는 고객이 요구하는 모든 CTQ와 Process 전반에 걸쳐 설계를 최적화하는 것이다. 즉, DMAIC가 앓는 이 한두 개를 치료하는 것이라면 DMADV는 새로 틀니를 짜 맞추는 셈이다. 일반적으로 DMAIC 방법론이 뿌리 내린 상태에서 DFSS를 접목하는 경우가 많다. DMAIC가 6시그마 활동의 기본이며 거의 모든 것을 포함할 수 있기 때문이다.

DMADV를 잘게 쪼갠 12과정
“DMADV 절차로 문제를 해결하시오.” 라는 말은 “그냥 열심히 하시오.” 라고 말하는 것과 같다. 그래서 DMADV를 세분화 한 12과정을 제공하는데, 이것은 일의 순서를 알려주고 순서대로 어떤 생각과 무슨 일을 해야 하는지를 가르쳐 주는 절차이다.

1. 프로젝트 도출
2. 추진 계획 수업
3. 고객 니즈 조사
4. CTQ 구체화
5. 능력 평가
6. 설계 개념 도출
7. 기본 설계
8. 상세 설계 요소 도출
9. 상세 설계
10. 상세 설계 능력 평가
11. Pilot 실행 및 검증
12. 전면 실행

담대심소(膽大心小)
담려은 크게 가지되 세심하게 따져 보라는 말이다. 장님이 코끼리를 그릴 때 어떻게 하는가? 보이지는 않지만 일단 두려움이 없어야 하고 눈, 코 귀, 다리… 하나하나 치밀하게 만져봐야 전체 이미지를 그릴 수 있다. DFSS 과제를 추진할 때도 마찬가지다. 가장 훌륭한 DFSS 방법론은 거창한 것이 아니라 두려움 없이 치밀하게 따져 보는 것이다.

① DMADV에 대한 생각
특히, 사무 간접 부문 DFSS 과제를 경험한 사람들의 생각을 정리하면 DMADV는,
-오르기 힘든 에베레스트가 아니라 가볍게 오르는 뒷동산이다.
-그냥 해도 될 일을  “잘했다.” 소리를 듣도록 도와 주었다.
-몸으로 부딪치고 머리를 맞대고 얻어 낸 것이다.
-정해진 절차와 양식을 따랐더니 일이 마무리되었다.
결국, DMADV는 신입 사원도 30년 선배의 내공을 따라잡는 비밀 병기와 같은 것이다.

DMAIC + DMADV = 6시그마 성공 기업
DMAIC만 추진하는 기업은 공통적인 허전함을 느낀다. 그 허전함은 DMAIC의 한계에서 생겨나는데 DMADV와 함께 할 때 비로소 채울 수 있게 된다.

결국, 6시그마로 성공한 기업이 되기 위해서는 DMAIC와 DMADV 쌍두마차로 달릴 때 가능하다.
“Its Time for a DFSS!"

창대리와 함께 하는 새로운 도전
목표설정
현실을 감안한 목표 설정 근거
-비교 수준이 되는 유사 공정의 능력을 능가하는 수준
-회사 또는 부서의 운영 목표가 있는 경우는 그대로 적용
-벤치마킹을 통한 목표 설정
-뚜렷한 기준이 없을 때는 4.5시그마 이상(공정 안정 상태)

최적 개념 설계 개념 찾기
Analyze 단계는 새로운 제품/서비스/프로세스 구상을 위해 여러 가지 개념을 끄집어내고(Concept Generation) 그것들을 최적화(best-fit)하여 최적의 설계 개념을 선정(Concept Selection)하는 과정이다.

개념(Concept)의 사전적 의미는 어떤 사물에 대한 대강의 뜻이나 내용이다. 아무리 뛰어난 천재라도 이것저것 생각하지 않고 곧바로 행동으로 옮길 수 없듯이 새로운 제품/서비스/프로세스를 만들어 낼 때도 미리 구상하지 않으면 안 된다. 이것이 바로 DFSS에서 말하는 개념이다.

- 개념 끄집어내기(Concept Generation)
대략적인 개념이 잡히면 여러 가지 방법을 동원하여 구체화하는 작업을 하게 되는데 이 과정을 ‘개념 끄집어내기’ 과정이라고 한다.
① Concept Generation 시 고려 사항
-비용과 위험에 관계없이 가능한 많은 유형의 개념을 도출하라
-고객이 원하는 기능에 초점을 맞춰라
-다양한 기술을 채택하라
-조직의 가용 능력을 고려하라(비용, 인력, 투자 여부 등)

② 개념 도출에 자주 쓰이는 기법
QC와 같은 개선 활동에 적용했던 여러 가지 기법 중에서 목적에 맞도록 유연성을 발휘하면 훌륭한 도구가 된다.
-기능 전개(Transfer Function)
CTQ 달성을 위해 갖추어야 할 기능들을 층별화(Breakdown)go 나가는 방법이다.
 a. FAST Diagram
 b.트리 구조도(Structure Tree)
 c.품질 기능 전개(QFD)
-벤치마킹(Bench-marking)
선진 회사의 제품, 기술, 프로세스의 강점을 분석하여 개발 대상에 적용하는 방법이다.
-브레인스토밍(Brainstorming)
‘머릿속에서 폭풍이 치듯 많은 아이디어를 도출한다.’는 뜻으로 여러 사람이 함께 토론하여 개념을 찾는 방법이다.

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③ FAST Diagram 이란?
DFSS 측정 단계에서는 고객 Needs를 반영한 초기 CTQ를 선정하게 된다. 그러나 초기 CTQ는 크기가 크고 막연하여 어떻게 설계해야 할지 감을 잡기가 힘들다. 이때 FAST Diagram을 활용하여 구체적인 개념을 끄집어낸다.

(본 정보는 도서의 일부 내용으로만 구성되어 있으며, 보다 많은 정보와 지식은 반드시 책을 참조하셔야 합니다.)